Monitor Factory energy data is an important part of a factory’s Energy Management System (EMS), which is essential for improving energy efficiency, reducing operating costs, and optimising production processes. By adopting a variety of methods and tools to comprehensively and accurately collect all kinds of energy consumption data and monitor factory energy usage in real time, it can help factories better understand the energy consumption situation, discover energy-saving potentials, and formulate effective energy-saving measures. At the same time, ensuring data accuracy and security is also an important prerequisite for implementing real-time monitoring.
Métodos de recogida de datos sobre energía
In order to comprehensively and accurately monitor factory of energy consumption data, we need to use a variety of methods and tools:
1. Lectura del instrumento: Utilizar diversos instrumentos de medición de energía (como contadores de energía, de agua, de gas, etc.) para leer directamente los datos brutos de consumo de energía. Seleccionar contadores fiables y de alta precisión es la clave.
2. Dispositivos inteligentes y sensores: Supervisión en tiempo real de diversos usos de la energía en la fábrica mediante la instalación de dispositivos y sensores inteligentes. Estos dispositivos pueden detectar diversos parámetros como temperatura, presión, caudal, etc.
3. Pasarela de datos y protocolo de comunicación: La pasarela de datos se utiliza para recopilar datos de varios dispositivos y contadores y transmitirlos al sistema de gestión central a través de un protocolo de comunicación unificado (por ejemplo, Modbus).
4. Análisis y procesamiento de datos: Procesamiento, análisis y extracción de los datos en bruto recopilados para extraer información valiosa, como la intensidad energética y la eficiencia energética de los equipos.
5. Combinación de automatización y recogida manual: Para algunos datos específicos de consumo de energía, puede que no sea posible recopilarlos de forma automatizada. En este caso, puede combinarse con la recogida manual para garantizar la integridad de los datos.
Monitor Factory Energy Usage In Real Time
1. Visualización de datos en tiempo real: A través de la interfaz visual o la plataforma de datos, visualización en tiempo real del consumo energético de la fábrica. Incluido el consumo total de energía, el consumo de energía de cada región o equipo y otros indicadores clave.
2. Detección y alarma de anomalías: Establecer un mecanismo de detección de anomalías para controlar en tiempo real las fluctuaciones anormales en los datos de uso de la energía. Una vez detectadas las anomalías, se emiten alarmas oportunas para poder tomar medidas rápidamente.
3. Análisis de tendencias y predicción: A partir de datos en tiempo real, se realizan análisis de tendencias para predecir la futura demanda de energía. Proporcionar un fuerte apoyo a la toma de decisiones, ayudar a las fábricas a optimizar el uso de la energía. 4. 4. Programación y optimización dinámicas.
4. Programación dinámica y optimización: De acuerdo con la monitorización en tiempo real del uso de la energía, programación dinámica y optimización. Ajuste los parámetros de funcionamiento de los equipos, ponga en marcha o pare los equipos pertinentes, etc., para lograr un uso eficiente de la energía.
5. Supervisión remota y acceso móvil: Through the IoT technology and cloud platform, it can realise remote monitoring of energy usage in the factory. At the same time, it provides mobile access function, which is convenient for managers to understand the energy usage situation anytime and anywhere.
Estudio de caso
Tomando como ejemplo una planta química, recopila diversos datos de consumo energético de forma exhaustiva y precisa y supervisa el uso energético de la planta en tiempo real.
En primer lugar, la planta química adopta sensores y contadores de alta precisión, como contadores de electricidad, agua y gas, para controlar diversos consumos energéticos en tiempo real. Estos sensores y contadores se conectan al sistema de adquisición de datos por cable para garantizar una transmisión de datos estable.
Para garantizar la precisión y coherencia de los datos, la planta química adopta una pasarela IOTROUTER para la adquisición, limpieza y preprocesamiento de datos, que filtra y elimina los datos brutos y elimina los valores atípicos y los datos repetitivos. Al mismo tiempo, la planta química también ha establecido una plataforma de monitorización en tiempo real para visualizar diversos datos de consumo energético en forma de gráficos, curvas, etc., con el fin de facilitar a los gestores la comprensión en tiempo real del uso de la energía.
A través de la plataforma de monitorización en tiempo real, la planta química ha realizado funciones dinámicas de monitorización y alarma para el uso de la energía. Cuando el consumo de energía es anormal o el equipo falla, el sistema emite automáticamente una alarma y recuerda al responsable que debe ocuparse de ello a tiempo. Además, la planta analiza y optimiza los datos de monitorización en tiempo real a la luz del plan de producción y la demanda real, y formula una serie de medidas de ahorro energético, como el ajuste del proceso de producción y la sustitución de equipos de alta eficiencia.
Gracias a estas medidas, la planta ha logrado el objetivo de recopilar de forma exhaustiva y precisa diversos datos de consumo energético y controlar el uso de energía de la planta en tiempo real, mejorando la eficiencia del uso de la energía y los niveles de gestión. Al mismo tiempo, la planta química ha reducido el consumo de energía y los costes, contribuyendo al desarrollo sostenible de la empresa.
Accurate and monitor factory data in real-time is a key aspect of plant energy management. Measures such as reasonable selection of sensors and meters, optimising the layout, and setting the appropriate data collection frequency and cycle ensure the comprehensiveness and accuracy of the data. At the same time, a real-time monitoring system is used to display energy usage in real time, perform anomaly detection and alarm, trend analysis and prediction, dynamic scheduling and optimisation, as well as remote monitoring and mobile access. This will help the plant to improve energy efficiency, reduce operating costs and achieve sustainable development goals.