Was ist OEE in der Fabrik?
Factory OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist der Goldstandard für die Messung der Leistung und Produktionseffizienz von Produktionsanlagen. Sie bietet tiefe Einblicke in die Leistung und das Potenzial der Anlagen, indem sie deren effektive Nutzung in der tatsächlichen Produktion bewertet. Der OEE-Wert spiegelt den Anteil der effiziente Zeit im Herstellungsprozess, wobei eine höhere Punktzahl auf eine höhere Auslastung der Produktionszeit des Geräts hinweist.
OEE ist einer der wertvollsten Leistungsindikatoren in Werkstätten. Mit Hilfe von OEE können Hersteller die Funktionalität und Effizienz von Anlagen überwachen, Verschwendung reduzieren, Qualitätskontrollprozesse stärken, ineffiziente Produktionsphasen identifizieren und Verbesserungsfortschritte messen. Sie kombiniert Anlagenleistung, Betriebszeit und Produktionsqualität und bietet damit eine umfassende Methode zur Effizienzmessung. Als wichtiges Instrument zur kontinuierlichen Verbesserung hilft OEE den Fertigungsunternehmen nicht nur bei der Bewertung der aktuellen Anlagenleistung, sondern gibt auch eine klare Richtung für die Optimierung der Prozesse und die Verbesserung der Gesamtproduktivität vor.
Drei Grundformeln für die OEE-Berechnung in der Fabrik
Die OEE wird anhand von drei Hauptfaktoren berechnet: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Diese Komponenten helfen Herstellern, Verluste zu erkennen und Produktionsprozesse zu optimieren.
Verfügbarkeit: Sie misst die Zeit, die das Gerät im Vergleich zur geplanten Produktionszeit läuft, einschließlich geplanter und ungeplanter Ausfallzeiten.
Leistung: Zeigen Sie den Vergleich der Betriebsgeschwindigkeit des Geräts mit der idealen Geschwindigkeit an.
Qualität: Das Verhältnis zwischen der Anzahl der produzierten qualifizierten Teile und der Gesamtzahl der produzierten Teile.（11BGN）
1. Verfügbarkeit: Maß für die Betriebszeit
Formel: Verfügbarkeit = (Tatsächliche Betriebszeit / Geplante Produktionszeit) × 100%
Verfügbarkeit: Sie umfasst die Ausfallzeiten während der Produktion, unabhängig davon, ob sie geplant (z. B. Wartung) oder ungeplant (z. B. Geräteausfall) sind. Sie stellt den Prozentsatz der Zeit dar, in der die Anlage im Vergleich zur geplanten Zeit für den Betrieb zur Verfügung steht. Ein hoher Verfügbarkeitswert bedeutet minimale Unterbrechungen während des Betriebs.
Beispiel:
Bei einer 8-Stunden-Schicht (480 Minuten) beträgt die tatsächliche Arbeitszeit abzüglich der geplanten 60-minütigen Pausenzeit und 47 Minuten Stillstandzeit der Geräte 373 Minuten.
Verfügbarkeit = (373/420) × 100% = 88,81%.
2. Leistung: Bewertung der betrieblichen Effizienz
Formel: Leistung = [(Ideale Zykluszeit × Gesamt) / Betriebszeit] × 100%
Leistung = (Tatsächliche Leistung / Theoretische Leistung) × 100%
Bedeutung: Messung des Wirkungsgrads des Geräts im Betrieb im Verhältnis zu seiner maximalen Kapazität, wobei Faktoren wie langsame Zyklen oder kurze Pausen berücksichtigt werden. Die ideale Zykluszeit bezieht sich auf die kürzeste Zeit, in der eine Einheit unter optimalen Bedingungen produziert werden kann. Eine geringere Leistung deutet oft auf Ineffizienzprobleme hin, wie z. B. Engpässe im Prozess oder Bedienerfehler.
Beispiel:
Wenn die ideale Zykluszeit 1 Sekunde pro Einheit beträgt und das Gerät 19.271 Einheiten während einer Laufzeit von 373 Minuten (22.380 Sekunden) produziert hat:
Leistung = [(1×19,271)/22,380]×100%≈86.11%
3. Qualität: Sicherstellen, dass das Ergebnis dem Standard entspricht
Formel: Qualität = (Qualifizierte Einheiten / Gesamtproduktionseinheiten) × 100%
Erläuterung: Die Qualität bezieht sich auf den prozentualen Anteil der fehlerfreien Produkte am gesamten Produktionsvolumen. Sie berücksichtigt Fehler und Nacharbeit und spiegelt die Fähigkeit der Produktionslinie wider, die Spezifikationsanforderungen zu erfüllen und den Ausschuss zu reduzieren.
Beispiel:
Bei 19.271 produzierten Einheiten waren 423 davon fehlerhaft:
Qualität = [(19271 - 423) / 19271] × 100% ≈ 97,81%
4. Gesamt-OEE-Berechnung
Formel: OEE = Verfügbarkeit × Effizienz × Qualität
Bedeutung: Der OEE-Wert kombiniert diese drei Faktoren und liefert einen einzigen Indikator zur Messung der Gesamteffektivität von Produktionsanlagen. Ein perfekter OEE-Wert (100%) bedeutet, dass die Anlage keine Ausfallzeiten hat, mit maximaler Geschwindigkeit arbeitet und keine fehlerhaften Produkte produziert.
Beispiel:
Unter Verwendung der vorgenannten Daten:
Verfügbarkeit = 88.81%
Leistung = 86.11%
Qualität = 97.81%
OEE = 88,81% × 86,11% × 97,81% ≈ 74,44%
Warum die Gesamtanlageneffektivität (OEE) wichtig ist
Identifizierung von Verlusten: OEE hilft, Ineffizienzen bei Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu erkennen.
Steigerung der Produktionseffizienz: Indem sie sich mit jeder einzelnen Komponente befassen, können die Hersteller die Abläufe vereinfachen, die Kosten senken und die Gesamtleistung verbessern.
Setzen von Maßstäben: Die Gesamteffizienz (OEE) von Anlagen auf Weltklasseniveau liegt in der Regel bei 85% oder darüber, was eine Zielvorgabe für hervorragende Betriebsleistungen darstellt.
Schlussfolgerung
Die Gesamtanlageneffektivität ist ein wichtiges Instrument zur Optimierung von Betriebsabläufen, das klare Einblicke in die Anlagenleistung bietet und Herstellern hilft, ihre Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit in einem sich schnell verändernden industriellen Umfeld zu verbessern. Durch regelmäßiges Überwachen und Verbessern der drei Kernkomponenten der OEE - Verfügbarkeit, Leistung und Qualität - können Hersteller ineffiziente Prozesse identifizieren, Ausfallzeiten reduzieren, die Produktqualität verbessern und die Gesamtproduktivität steigern. Die Beherrschung der OEE-Berechnungsmethode ist für das Erreichen dieses Ziels von entscheidender Bedeutung, und eine eingehende Analyse des Produktionsprozesses kann das Unternehmen zu besseren Geschäftsergebnissen führen.（MES）